domingo, 8 de agosto de 2010

Revestimentos de paredes com pastilha de porcelana.

1: Passo Prepare a superficie a ser pastilhada *Aparede deve estar revestida com emboço sarrafeado (com régua metalica) ou desempenado. *O emboço (massa grossa) deverá ter sido executado há mais de 14 (quatorze) dias, conforme NBR 8.214. *No emboço deverão estar previstas as juntas de movimentção, comforme prevê a NBR 8.214. *O emboço (massa grossa) deve ser de cimento, cal e areia, no traço 1:1:6 a 1:2:9, de acordo com a NBR 8.214, ou de argamassa industrializadas com as mesmas características. *O emboço deverá estar insento de graxa, óleo, pinturas e quaisquer particulas que prejudiquem a aderência. 2: Passo Preparção da argamassa colamte *Prepare a argamassa colante em um local protegido do sol, vento e chuva. *Utilize um recipiente de plástico ou de metal para a mistura e preparação. *Prepare a argamassa colante comforme recomendado pelo fabricante. *Prepare a argamassa colante para ser utilizada, no máximo, por 2:30 horas. *O amassamento da argamassa colante deve ser homogêmeo. *Deixe a argamassa colante descansar nacaixa por 15 minutos ou conforme determinação do fabricante.Remisture para aplicar. Lembrete: Não misture uma argamassa colante com outra preparada anteriormente. Não adicione mai água na argamassa colante preparada. 3: passo Preparação da nata para pastilhas *A nata serve para rejuntar as pastilhas. Pode ser feita na obra, utilizando-se cimento branco e alvaiade, traço 3:1, comforme NBR 8.214, ou argamassa industrializada com as mesmas características. Obs:Existem no mercado argamassas colantes que fixam e rejuntam simultaneamente. Siga as especificações do fabricante. 4:Passo Assentamento das pastilhas *Marque o local da aplicação com linhas verticais e horizontais para serem mantidos o prumo eo nível. Marque na parede a altura ea largura de uma placa de pastilhas. *Com o lado liso da desempenadeira metálica, espalhe sobre o emboço uma camada de argamassa colante. *Logo após, com o lado denteado da desempenadeira metálica, faça sulcos com aproximadamente 5 mm de espessura. *Coloque a placa de pastilhas sobre uma superficíe plana, horizontal e seca, com a face do papel voltada para baixo. *Com a colher ou a desempenadeira lado liso, preencha as juntas da placa de pastilha com a nata. *Aplique a placa previamente rejuntada sobre a argamassa colante estendida, fazendo pressão com as mãos. *Bata levemente na placa usando um pedaço de madeira(tolete)e um martelo de borracha. *Ao longo dos serviços, verifique se a argamassa colante ainda está fresca, tocando-a levemente com os dedos. Caso os cordões de argamassa colante já estejam secos, remova-os e aplique uma nova argamassa. 5:Passo Remoção do papel e da cola *Prepare a solução removedora utilizando 250 gramas de soda cáustica em escamas para 5 litros de água. *Molhe com bastante água limpa o papel das placas de pastilha já aplicadas . *Passe a solução de soda no papel das placas com a broxa voltada para baixo, esfregando levemente. Aguarde 5 minutos. *Posteriormente, retire o papel das placas com o auxílio da ponta da colhaer. *Para retirar o excesso de cola da superficíe, utilize uma broxa úmida e logo após lave a placa com bastante água com o auxilio de uma esponja. 6:Passo Retoques do rejuntamento *Com o auxílio de um rodo ou de uma desempenadeira de borracha, complete o rejuntamento com a nata em toda a superfície pastilhada. *As juntas poderão ser frisadas ou palitadas, se necessário. *Após aproximadamente 15 minutos do término do rejuntamento, retire o excesso de nata com uma esponja úmida em água. Após a secagem total, faça o acabamento com estoupa seca. 7: Passo Corte das placas de pastilha Trata-se de uma operação execultada pelo pastilheiro para ajustar as plcas fixadas nos painéis e prumadas. Opastilheiro utiliza o metro, o esquadro, a espátula, serra mármore com disco diamantado ou torquês. *Marque na placa a quantidade de pastilha a serem cortadas. *Com a colher, corte o papel. *Quando se trata de corte em meia pastilha, dev-se empregar a serra mármore ou torquês. neste caso, apóie a placa em uma superfície plana e corte as pastilhas . 8: Passo Limpeza final No caso de pastilhas foscas (sem esmalte), proceda a uma limpeza final com solução de ácido muriático e água na proporção de 1:10, comforme abaixo descrito: *Molhe com água limpa toda a superficíe a ser lavada. *Com a broxa, passe a solução de ácido de cima para baixo, esfregando levemente. *Lave com bastamte água limpa toda a área.

segunda-feira, 26 de julho de 2010

LOCAÇÃO DE OBRA

SPC

PROCESSOS CONSTRUTIVOS



19/09/2005

AQUISIÇÃO DE MATERIAIS

A aquisição de materiais em uma empresas construtora tem caráter multifuncional , envolvendo diversos setores e deve permitir o trabalho integrado desses setores de forma a garantir a qualidade dos materiais adquiridos , sendo assim a qualidade na aquisição dos materiais deve ser composta no mínimo pelos seguintes elementos:

· Especificações técnicas para a compra de materiais.

· Controle de recebimento dos materiais em obra.

· Orientações para o armazenamento dos materias.

· Seleção e avaliação de fornecedores de materiais.

Ver grafico na pg 15.

A especificação deve ser empregada desde o nível de projeto . Com o projeto e as especificações em mãos , o departamento de suprimentos pode adquirir os materiais com mais segurança. E após um histórico de fornecimentos , pode inclusive montar e alimentar seu cadastro de fornecedores qualificados.

No recebimento de materiais a empresa pode seguir as recomendações da norma ou ainda criar os seus próprios critérios de aceitação dos materiais baseada naquilo que ela julgar de grande importância , uma vez que as normas fazem exigências que às vezes fica difícil de serem observadas em um ambiente de canteiro.

MADEIRAS

Produção de madeira: A produção de madeira inicia-se com o corte de madeira natural serradas , inicia-se com o corte das árvores e desenvolve-se na toragem , falquejamento, desdobro e aparelhamento das peças.

Corte : É recomendável iniciar um corte abrindo um talho no lado seco da árvore , onde o lenho é mais resistente ( lado dos ventos predominantes ) , e concluir com um corte de traçador pelo lado oposto ; evitando –se que o tronco se fendilhe de alto a baixo ou tombe sobre o operador. A época do corte não influi sobre a resistência mas pode ter influência sobre a durabilidade , quando abatidas durante o inverno secam lentamente sem rachar ou fendilhar e tornam-se menos atrativas a fungos e inseto.

Toragem : A árvore é desgalhadas e traçada em toras de 5 a 6m para facilitar o transporte as vezes também a árvore é falquejada ou seja são retirados quatro costaneiras , a machado ou serra , ficando a seção grosseiramente retangular.

Desdobro : é a operação final na produção na produção de peças estruturais de madeira bruta. No desdobro são obtidos os pranchões , pranchas com espessura maior que 7cm e largura maior que 20cm.

Medidas comerciais:

Nomenclatura das peças de madeira serrada

Nome da Peça

Espessura em (cm )

Largura em ( cm )

Pranchões

> 7,0

> 20,0

Prancha

4,0 – 7,0

> 20,0

Viga

4,0

11,0 – 20,0

Vigota

4,0 - 8,0

8,0 –11,0

Caibro

4,0 – 8,0

5,0 – 8,0

Tábua

1,0 – 4,0

> 10,0

Sarrafo

2,0 – 4,0

2,0 – 10,0

Ripa

<>

<>

ESTOCAGEM E TRANSPORTE INTERNO

A madeira bruta deve ser estocada perto do local de preparação das peças para a utilização e devem ser separadas por tipos e distribuida por comprimento e largura , para facilitar o manuseio pelos carpinteiros.

As tábuas serão empilhadas horizontalmente até a uma altura máxima que permita alcança-las durante a retirada. Todas as madeiras devem estar protegidas das intempéries.

CHAPAS COMPENSADAS

( NBR 9532 )

1 – ESPECIFICAÇÃO

Chapas compensadas plastificadas são lâminas de madeira rigorosamente selecionadas coladas à prova d'água com revestimento de “Tego Film” . Os topos impermeáveis são selados com tinta à base de resina fenólica.

A cola fenólica é composta de resina 100% à prova d’água.

Tego Film , é de papel tipo Kraft , impregnado com resina fenólica , polimerizado em alta temperatura e pressão.

As chapas são produzidas nas seguintes dimensões:

Largura ( mm )

Comprimento (mm)

Expessura ( mm )

Chapas

Lâminas




6mm

3

110

220

6,9,12,18,21

9mm ou 12mm

5

122

244

6,9,12,18,21

18mm

7

110

220

6,9,12,18,21

12mm

9

São produzidas em quatro tipos que se distinguem pelos números das lâminas e pelas diferentes quantidades de reaproveitamento permitida.

Exitem também as chapas compensadas destinadas à forma de estruturas comuns e tapumes , estas chapas são fornecidas com ( 110 X 220 ) e com espessuras de ( 12mm e 18 mm) ; são mais conhecidas como compensado resinado , o seu reaproveitamento é de no máximo seis vezes . A sua superfície é revestida com fibra fenólica à prova d’água .

Todos estes compensados devem ser utilizados com um filme de desmoldante , de preferência orgânico , que deverá ser passado momentos antes da montagem das formas e do contato com o aço.

2- CUIDADOS

- Usar sempre um desmoldante antes de cada concretagem.

- Nunca vibrar a forma durante a concretagem.

- Limpar as formas após cada utilização.

- Sempre que serrar um compensado , aplicar uma tinta seladora especial para madeiras na parte que foi serrada.

- Não usar pregos nos topos dos compensados , montar as formas com chapuz que deverão receber os pregos.

3 - ARMAZENAMENTO

Devem ser armazenados em local protegido das intempéries , de preferência perto do local de uso.

As chapas devem ser empilhadas sobre três pontaletes posicionados no centro das chapas e a dez centímetros de cada uma das bordas .

LOCAÇÃO DE OBRA

LIMPEZA DO TERRENO

Temos algumas modalidades para limpeza do terreno, que devemos levar em consideração e sabermos defini-las:

- Carpir - Quando a vegetação é rasteira e com pequenos arbustos, usando para tal, unicamente a enxada.

- Roçar - Quando além da vegetação rasteira, houver árvores de pequeno porte, que poderão ser cortadas com foice.

- Destocar - Quando houver árvores de grande porte, necessitando desgalhar, cortar ou serrar o tronco e remover parte da raiz. Este serviço pode ser feito com máquina ou manualmente.

Os serviços serão executados de modo a não deixar raízes ou tocos de árvore que possam dificultar os trabalhos. Todo material vegetal, bem como o entulho terão que ser removidos do canteiro de obras.

LEVANTAMENTO TOPOGRÁFICO DE LOTES URBANOS

O levantamento topográfico é geralmente apresentado através de desenhos .

Deve retratar a conformação da superfície do terreno, bem como as dimensões dos lotes, com a precisão necessária e suficiente proporcionando dados confiáveis que, interpretados e manipulados corretamente, podem contribuir no desenvolvimento do projeto arquitetônico e de implantação.

MEDIDAS DO TERRENO (LEVANTAMENTO PLANIMÉTRICO)

Executada a limpeza do terreno e considerando que os projetos serão elaborados para um determinado terreno, é necessário que se tenha as medidas corretas do lote, pois nem sempre as medidas indicadas na escritura conferem com as medidas reais.

Apesar de não pretendermos invadir o campo da topografia, vamos mostrar em alguns desenhos, os processos mais rápidos para medir um lote urbano.

Os terrenos urbanos, são geralmente de pequena área possibilitando, portando, a sua medição sem aparelhos ou processos próprios da topografia desde que se tenha uma referência (casa vizinha, esquina, piquetes etc). No entanto, casos mais complexos, sem referência, necessitamos de um levantamento executado por profissional de topografia.

a) Lote regular

Geralmente em forma de retângulo, bastando portanto medir os seus "quatro" lados, e usar o valor médio, caso as medidas encontradas forem diferentes as da escritura.(Figura 1.1).

Figura 1.1-Lote regular

Obs. Para verificar se o lote está no esquadro, devemos medir as diagonais que deverão ser iguais.

b) Lote irregular com pouco fundo

Medir os quatro lados e as duas diagonais (Figura 1.2).

Figura 1.2 Lote irregular com pouco fundo

c) Lote irregular com muita profundidade

Neste caso, a medição da diagonal se torna imperfeita devido a grande distância Convém utilizar um ponto intermediário "A" diminuindo assim o comprimento da diagonal (Figura 1.3).

Figura 1.3 Lote irregular com muita profundidade

d) Lote com um ou mais limites em curva

Para se levantar o trecho em curva, o mais preciso será a medição da corda e da flecha (central).

Nestes casos devemos demarcar as divisas retas até encontrarmos os pontos do início e fim da corda. Medir a corda e a flecha no local.

E com o auxílio de um desenho (realizado no escritório) construir a curva a partir da determinação do centro da mesma utilizando a flecha e a corda (Figura 1.4).

c = corda f = flecha Construção da curva

Figura 1.4-Lote com setor curvo

1.5 - NIVELAMENTO (LEVANTAMENTO ALTIMÉTRICO)

É de grande importância para elaborarmos um projeto racional, que sejam aproveitadas as diferenças de nível do lote.

Podemos identificar a topografia do lote através das curvas de níveis.

A curva de nível é uma linha constituída por pontos todos de uma mesma cota ou altitude de uma superfície qualquer. Quando relacionadas a outras curvas de nível permite comparar as altitudes e se projetadas sobre um plano horizontal podem apresentar as ondulações, depressões, inclinações etc. de uma superfície (Figura 1.5)

Podemos observar na Figura 1.5 que quando mais inclinada for a superfície do terreno, as distâncias entre as curvas serão menores, menos inclinada as distâncias serão maiores d1 <>2.

Figura 1.5-Representação de curva de nível (Pinto Jr.et al, 2001)

As curvas de níveis são elaboradas utilizando aparelhos topográficos que nos fornecem os níveis, os angulos, as dimensões de um terreno ou área.

Este levantamento não é muito preciso, quando utilizamos métodos simples para a sua execução (descritos nos itens 1.5.1; 1.5.2; 1.5.3), mas é o suficiente para construção residencial unifamiliar, que geralmente utilizam pouco terreno. Caso seja necessário algo mais rigoroso, devemos fazer um levantamento com aparelhos recorrendo a um topógrafo.

Geralmente é suficiente tirar um perfil longitudinal e um transversal do terreno, mas nada nos impede de tirarmos mais, caso necessário.

Nos métodos descritos abaixo se usa basicamente balizas com distância uma da outra no máximo de 5,0m, ou de acordo com a inclinação do terreno. Terrenos muito íngremes a distância deverá ser menor e terrenos com pouca inclinação podemos utilizar as balizas na distância de 5,0 em 5,0m.

Alguns métodos para levantarmos o perfil do terreno:

a) Com o nível de mão

b) Com o nível de mangueira

1- Nível de bolha

Materiais

- Nível de bolha;


- 2 balizas;


- régua


- trena.

Figura 1.6 Utilização do nível de bolha

1 ) Nível de mangueira

O método da mangueira é um dos mais utilizados. Fundamenta-se no princípio dos vasos comunicantes, que nos fornece o nível. Este é o método que os pedreiros utilizam para nivelar a obra toda, desde a marcação da obra até o nivelamento dos pisos, batentes, azulejos etc...

A mangueira deve ter pequeno diâmetro, parede espessa para evitar dobras e ser transparente.

Para uma boa marcação ela deve estar posicionada entre as balizas, sem dobras ou bolhas no seu interior. A água deve ser colocada lentamente para evitar a formação de bolhas.

Materiais

-Mangueira


- 2 balizas


- Trena

Figura 1.7 - Processo da mangueira de nível

Para facilitar a medição, podemos partir com o nível d'água em uma determinada altura "h" em uma das balizas, que será descontada na medida encontrada na segunda baliza. Fazemos isso para não precisarmos colocar o nível d'água direto no ponto zero (próximo do terreno), o que dificultaria a leitura e não nos forneceria uma boa medição.

Exemplos de medição com mangueira:

· Em terrenos com aclive

· Em terrenos com declive

a) Terreno em aclive:

Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......

Htot = h1 + h2 + hn

.

Figura 1.8 - Levantamento altimétrico em terreno com aclive

b) Terreno em declive:

Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......

Htot = h1 + h2 + hn

.

Figura 1.9 Levantamento altimétrico em terreno com declive

ANOTAÇÕES

1 - Devemos ter o cuidado de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira, para não dar erro nas medições (Figura 1.10).

2 - A mangueira deve ser transparente, e de pequeno diâmetro, da ordem de 6,35mm ou 8mm para obter maior sensibilidade.

3 - A espessura da parede da mangueira deve ser espessa para evitar dobras

Figura 1.10 Posição da água quando não existe bolhas

Obs: Quando existe bolhas de ar a água da mangueira não fica nivelada como indicado na Figura 1.10

LOCAÇÃO DE OBRA

A locação da obra é o processo de transferência da planta baixa do projeto da edificação para o terreno, ou seja, os recuos, os afastamentos, os alicerces, as paredes, as aberturas etc. Na fase de execução da locação da obra deve se adotar o maior rigor possível, bem como os equipamentos e técnicas que garantam o perfeito controle das dimensões da edificação (controle geométrico). Preferencialmente, utilizar equipamentos eletrônicos – teodolitos, níveis a laser – e materiais de boa qualidade – tábuas, pontaletes, marcos, tintas. Deve-se ter em mente que os elementos de locação deverão permanecer na obra por um tempo razoável, até que se possa transferir para a edificação os pontos de referência definitivos. A garantia para uma boa locação da obra é a presença constante do engenheiro nas etapas de locação, este atuando como conferente de todos os atos praticados pelo mestre e/ou oficiais. O ideal é conferir a locação com uma equipe externa da obra, como por exemplo: oficiais experientes em locação de outra obra. Por fim, lembrar que a locação é o ponto de partida da obra e que definirá todo o controle geométrico da edificação. É sempre importante fazermos a padronização dos processos para que haja uma assimilação total do processo por parte de todos os colaboradores que são os principais responsáveis pela execução do projeto.

Devemos sempre definir um ( RN ) da obra e a referência pela qual será feita a locação da obra que poderá ser uma lateral alinhada do terreno ou um ponto locado por topografia

1- OBJETIVO

Padronizar os procedimentos de locação de um edifício em um terreno qualquer.

2- DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

  • Projeto da prefeitura
  • Levantamento planialtimétrico
  • Projeto de locação

3 – MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

MATERIAIS

FERRAMENTAS

PONTALETE 8 x 8

TEODOLITO

SARRAFO 2 x 10

APARELHO DE NÍVEL A LASER

SARRRAFO 2 x 15

CIMENTO

ENXADA

AREIA

CAVADEIRA

BRITA 1 OU 2

CARRINHO DE MÃO

ÁGUA

SERROTE

ARAME RECOZIDO N – 18

NÍVEL DE BOLHA

PREGOS 18 x 27 ; 17 x 21 ; 15 x 15

PRUMO DE CENTRO

TINTA ESMALTE SINTÉTICO BRANCA E VERMELHA.

TRENA METÁLICA DE 30m DE COMPRIMENTO COM PRECISÃO DE 1mm


LINHA DE NAILON


ROLO DE ESPUMA PAR PINTURA


PINCEL


LÁPIS


MARTELO


GABARITO DE LETRAS E NÚMEROS


EPI’s


TORQUES


METRO


LÁPIS


PÉ DE CABRA


ESQUADRO

4- MÉTODO EXECUTIVO

4.1 Condições para o início da execução do serviço

O terreno deve estar limpo e arrasado até as cotas definidas para a execução das fundações.

4.2 Execução da locação

Locação por tábua corrida

A locação por tabua corrida , também chamada de tabeira , é indicada para obras de maior porte com muitos elementos a serem locados e consiste em contornar toda a futura edificação com um cavalete contínuo constituído de estacas e tábuas niveladas e em esquadro.

Depois de definidas as linhas do gabarito, distanciadas 1,20 m ou mais da futura construção, fincam-se no solo os pontaletes que darão rigidez ao cercado, devendo desde já ficarem alinhados e nivelados. Para uma maior garantia (obras de maior vulto) convém concretar a base das estacas, aguardando pelo menos 24 horas para dar continuidade à locação. No caso do terreno apresentar uma inclinação acentuada a locação pode ser feita com gabaritos em degraus (patamares), sempre em nível e esquadro.

Após a fixação dos pontaletes, estes devem ser serrados com o topo ficando no nível desejado. Para isso o ideal é utilizar um nível eletrônico a laser ou em obras menores um nível de mangueira, constituído de uma mangueira transparente (cristal) de 12 a 15 mm de diâmetro, cheia de água limpa e livre de bolhas de ar no interior. Partindo de um ponto definido no primeiro pontalete, transfere-se o nível para os demais pontaletes. Uma outra forma transferir o nível é esticando uma linha entre os pontaletes e pregando uma tábua nivelada com nível de bolha, logo abaixo da linha, unindo um a um os pontaletes segundo o nível do primeiro. Este método não é muito preciso, mas serve para marcações preliminares.

5 – Marcação

Antes de iniciar a locação da obra o terreno deve estar limpo (capinado) e, preferencialmente, na cota de arrasamento das fundações (estacas ou sapatas). Antes de iniciar a confecção do gabarito é necessário conseguir a referência inicial que pode ser um ponto definido no terreno e um rumo ou uma parede de construção vizinha. A referência mais comum em obras urbanas é o alinhamento predial que geralmente é marcada por equipe de topógrafo da prefeitura ou por empresa prestadora de serviços contratada pela município.

Definida a referência para locação e realizadas as conferências no terreno, executar o gabarito que consiste em um polígono de lados ortogonais que circunscreve a edificação a ser locada. Além da garantia de esquadro os lados devem estar aprumados e nivelados.

A partir da referência escolhida no terreno , deve-se marcar uma das faces do gabarito com uma trena metálica e uma linha de náilon , obedecendo a uma distância de 1,20 m da face da edificação. As demais faces do gabarito podem ser marcadas a partir desta face e do projeto de locação. O gabarito deve ser materializado com a fixaçãode pontaletes aprumados e concretados no solo, faceando sempre o mesmo lado da linha de náilon , e espaçados , no máximo, 2m um do outro. Estes pontaletes deverão ser pintados com uma tinta a base de asfalto para garantir a impermeabilização da parte que vai ficar em contato com a umidade do solo, eles deverão estar com uma ponta de no mínimo 40cm enterrada no solo.

Após o endurecimento do concreto os pontaletes devem ser cortados de maneira que seus topos formem uma linha horizontal perfeitamente nivelada, a uma altura média do solo de aproximadamente 1m. Na face interna dos pontaletes pregar tábuas também niveladas formando a tabeira.

Na figura a seguir, é apresentado um esquema geral de locação de obra num terreno urbano (zona residencial), com recuo padrão de 5 metros.

5.1 – Seqüência genérica para a locação de obra

A locação de uma obra em zona residencial a partir do alinhamento predial fornecido ou devidamente conhecido pela existência de construções vizinhas já consolidadas deve seguir, genericamente, os passos descritos abaixo, usando aparelhos e ferramentas adequadas (teodolitos e níveis), nível de mangueira, trena metálica de 30 metros (jamais usar trena de lona, plástico ou metro de madeira), linhas de nylon, nível de pedreiro, fio de prumo, arame, tinta esmalte (cores vermelha e branca), marreta, martelo e pregos etc.:

a) Conferir a referência e limitar o terreno a partir do alinhamento, marcando os limites do terreno;

b) Marcar uma das faces (pode ser a frontal) do gabarito a 1,2 metros da futura construção (1,2 a 1,5 m), considerando como a obra vai ficar no terreno (recuo - o alinhamento frontal recuado em 5 metros, a partir do alinhamento predial.;

c) Confeccionar a face escolhida com estacas ou pontaletes (3"x3") espaçados de 1,5 a 3,0 metros e alinhados rigorosamente por uma das faces (esticar uma linha de nylon). Depois de consolidados no terreno, os pontaletes devem ser nivelados (nível de mangueira), cortados no topo a uma altura de 40 a 50 cm do solo (até 1 a 1,2 m) e ter pregado na sua face interna tábuas (de boa qualidade) de 1"x6" (pode ser 1"x4") devidamente niveladas;

d) A partir da primeira face, marcar e confeccionar as demais faces do gabarito, usando triângulos retângulos (gabaritos) para garantir a ortogonalidade do conjunto (esquadro), conferindo sempre até travar todo o conjunto com mãos-francesas e contraventamento, se necessário;

e) Pregar sarrafos de 10cm no topo dos pontaletes. Em seguida verificar o esquadro de todos os cantos por triangulação, usando o sistema, 3 : 4: 5 , ou seus multiplos maiores possíveis.

f) Pintar o gabarito de cor branca. Marcar os eixos X e Y no gabarito, por topografia, utilizando um ponto de referência fixo e claramente identificado no terreno. Esta marcação deve ser feita com base no projeto de locação. As marcações na tabeira devem ser realizadas com lápis de carpinteiro sobre a pintura branca, sendo identificado com tinta vermelha as letras e os números.

g) Abaixo dos eixos XY deve-se cravar um testemunho em concreto com um prego protegido , isto permitirá checagens constantes caso ocorra algum deslocamento do gabarito.

h) Com o projeto em mão fazer a marcação dos eixos dos pilares a partir dos eixos XY, utilizando sempre uma trena de alta precisão e um lápis de carpinteiro. O risco deve ser feito sobre o sarrafo e sobre a tabeira com um lápis de carpinteiro , após fazer o risco devemos pregar dois pregos 15 X 15 em sentido de um V afastados cerca de 1mm um do outro. No alinhamento da região posterior do sarrafo de topo fixar um prego 18 X 27.

i) Marcar todos os pontos de referência na tábua sempre usando trena metálica e efetuar a conferência (mestre ou engenheiro). Um bom método de conferência é o inverso, ou seja, voltar do último ponto marcado, fazendo o caminho inverso da locação;

j) Com arame de aço recozido n.18 esticados a partir das marcações do gabarito e no cruzamento das linhas transferir as coordenadas das estacas (sapata ou elemento que venha a ser executado) para o terreno, usando um prumo de centro marcar o ponto exato da estaca (centro), cravando um piquete (pintado de branco); Para elemento de seção circular descer o prumo de centro no centro do elemento estrutural; Para elemento com seção não circular descer o prumo de centro em cada lateral para definição da posição das faces.

k) No caso de haver movimentação de equipamentos pesados (bate-estacas, máquinas e caminhões) proceder a cravação com um rebaixo em relação ao terreno e marcar o local do piquete com cal ou areia, remarcar sempre que ocorrer dúvida em relação a locação do piquete;

l) Colocar proteções e avisos da existência do gabarito para evitar abalroamento e deslocamentos que possam por em risco a exatidão do controle geométrico da obra. Alertar para que não utilizem o gabarito como andaime, apoio para materiais, passarelas etc.


Item de verificação

Metodologia e critério de avaliação

1

Condições para inicio da execução do serviço.

Verificar se o terreno está limpo e arrasado até as cotas corretas de execução das fundações.

2

Esquadro do gabarito.

Checar o esquadro, montando um triângulo reto usando o sistema 3 : 4 : 5 , ou seus múltiplos maiores. Considerar uma tolerância de 3mm no lado de 5m.

3

Nivelamento do gabarito.

Verificar o nivelamento do gabarito por intermédio de um aparelho de nível a laser, acertando qualquer diferença que venha a ser encontrada.

4

Marcação dos eixos X e Y no gabarito.

Conferir os eixos XY com base no projeto utilizando uma trena metálica , e acertando qualquer diferença encontrada. Além desta conferência inicial fazer conferências periódicas utilizando o marco de concreto.

5

Marcação dos elementos estruturais.

Verificar a marcação dos elementos estruturais no gabarito com uma trina metálica , acertando qualquer diferença encontrada.

Checar se o piquete está localizado no cruzamento dos arames dos eixos XY.

6 - Locação por cavaletes

A locação por cavaletes é indicada para obras de menos porte – garagens, barracões e ampliações - e com poucos elementos a serem locados e tem a vantagem de utilizarem menos quantidade de material (estacas e tábuas). Nesse tipo de locação, os alinhamentos são definidos por pregos cravados nos cavaletes constituídos de duas ou três estacas cravadas diretamente no solo e travadas por uma travessa nivelada pregada nas estacas. A grande desvantagem dos cavaletes por serem isolados é a dificuldade de se perceber deslocamentos provocados pela circulação de equipamentos e operários, resultando com isso alinhamentos e locações fora do previsto.

ABERTURA DE VALAS

Para executarmos a abertura de valas nós vamos depender do gabarito nivelado e esquadrejado com as devidas marcações de projeto.

Com o projeto em mãos , e com o auxilio de arames ,é feita a marcação das valas a serem abertas que serão transferidas para o terreno com o auxilio de um prumo de centro. Após locar as vertices das valas inicia-se a escavação que pode ser manual , quando forem pequenos volumes , e mecanizada para grandes volumes ; sempre que for mecanizada é recomendavel fazer o corte do fundo de vala em torno de cinco centimetros a menos do que o corte final , retirando o restante manualmente , isto é recomendado devido a dificuldade de retirar terra na medida exata com uma máquina , se retirarmos a mais não devemos aterrar pois pode provocar momentos não previstos em projetos.

As valas podem ser abertas com suas medidas laterais exatas , sempre que for possível ultilizar o mesmo solo como forma para o concreto , devendo no entanto chapiscar as laterais do corte.

Quando formos utilizar formas para fazer a concretagem devemos fazer o corte com no mínimo 10cm maior do que a peça a ser concretada.

FORMAS

As formas utilizadas na fundação podem ser:

- Madeiras brutas , compensados ou outras.

- Feitas na obra ou não.

- Estar sempre que possível protegidas das intempéries.

- A cada concretagem devem ser limpas e protegidas com desmoldante.

- Devem ser desformadas com o auxilio de uma cunha.

- Nunca deixar pregos expostos nas formas.

- Procurar ter um bom planejamento para poder reutilizar as formas o maior número de vezes possível.

A garantia da qualidade de qualquer concretagem estará também ligada a uma forma que seja fiel ao projeto e que esteja bem dimensionada para suportar os esforços a que ela estará sujeita durante uma concretagem e logicamente ela terá que trabalhar em conjunto com todos os escoramentos.

a) Formas de pilares

Nas formas de pilares devem ser previstos contaventamento em duas direções perpendiculares entre sí. No caso de pilares altos prever contraventamento em mais de um ponto da altura as gravatas devem ter dimejnsões proporcionais às alturas dos pilares para que possam resistir ao empuxo lateral do concreto fresco.

b) Vigas e lajes

Verificar se o cimbramento foi bem executado para não acontecerem imprevistos durante e após a concretagem.

É necessário cuidado especial nos apoios dos pontaletes sobre o solo para evitar o recalque , usa –se geralmente tabuas ou prachas que são posicionadas em baixo dos pontaletes .

É necessário prever cunhas duplas nos pés dos pontaletes para facilitar a desforma , o pontalete de madeira não deve ter mais de uma emenda que não pode ser feita no terço médio do seu comprimento e não pode haver mais de um terço dos pontaletes com emendas. Estas emendas devem ser feitas de maneira que venha garantir a resistência aos esforços previstos.

Prever escoramentos laterais em vigas este escoramento impedirá o empenamento do concreto garantindo o alinhamento da peça.

c) Desforma

A desforma começa pelos pilares , soltando-se os tensores em seguida com o auxílio de uma cunha é efetuado o desprendimento dos painéis sempre tomando o cuidado de não danificar as peças, em seguida executar o reescoramento dos fundos de vigas e nas tiras do assoalho das lajes , para então retirar as escoras e longarinas e em seguida as laterais das vigas e os painéis de assoalho das lajes. Em vigas e lajes em balanço , efetuar a desforma da borda livre em direção ao apoio.

Após a retirada dos painéis e dos escoramentos fazer a limpeza dos mesmos para serem reutilizados em outras lajes.

d) Pregos

É um elemento de arame forjado a frio , de haste cilindrica longa, apontado numa extremidade e com cabeça na outra, utilizado em carpintaria , na construção civil ,e em alguns casos na carpintaria.

Os pregos são vendidos por massa e têm suas dimensões caracterizadas por dois números que , geralmente, são carimbados no maço.

O primeiro indica o diâmetro pilo sistema “ Fieira de Paris “ , que consiste numa chapa de aço com vários furos e rasgos na qual os rasgos servem para medir o diâmetro do arame.

TABELA

Número de fieira

Espessura

( mm )

Número de fieira

Espessura

( mm )

Número de fieira

Espessura

( mm )

Número de fieira

Espessura

( mm )

1

0,6

9

1,4

17

3,0

25

7,0

2

0,7

10

1,5

18

3,4

26

7,6

3

0,8

11

1,6

19

3,9

27

8,2

4

0,9

12

1,8

20

4,4

28

8,8

5

1,0

13

2,0

21

4,9

29

9,4

6

1,1

14

2,2

22

5,4

30

10,0

7

1,2

15

2,4

23

5,9

--

--

8

1,3

16

2,7

24

6,4

--

--

O segundo número indica o comprimento em “ linhas de polegada antiga “ . A polegada antiga é dividida em doze linhas ; cada linha mede aproximadamente 2,28mm . A polegada antiga é equivalente a 27,5mm.

Assim o prego 15X15 apresenta 2,4mm de diâmetro e 15 linhas de comprimento (15x 2,28 = 34,2mm) .

A madeira dura a ser pregada deve ser furada antes da colocação do prego. Para evitar que a madeira venha a se rachar , devido a separação das fibras , é aconselhavel achatar ligeiramente a ponta do prego com o auxílio de um martelo , e esta ponta achatada tem a função de dilacerar as fibras.

Para pregar uma madeira devemos seguir algumas orientações:

1) Para pregar no topo, o comprimento dos pregos deve corresponder a três vezes aproximadamente a espessura da peça a ser pregada.

2) Para pregar atravessando as fibras, o comprimento deve corresponder aproximadamente 2,5 vezes a espessura da peça a ser pregada.

3) Quando pregar no sentido das fibras os pregos devem ficar fora de alinhamento , evitando assim que a madeira rache.

4) Inclinar ligeiramente o prego no sentido do alinhamento para melhor eficiência quanto for pregar topo.

5) Os pregos devem estar afastados das arestas no mínimo a distância correspondente à espessura da madeira a ser pregada.

6) A peça mais fina deve ser pregada na mais grossa.

Dimensões dos pregos em "mm"

NÚMERO

DIMENSÕES EM mm

5 X 5

1,0 X 11,50

15 X 15

2,4 X 33,90

15 X 18

2,4 X 40,68

15 X 21

2,4 X 47,46

16 X 18

2,7 X 40,68

16 X 21

2,7 X 47,46

16 X 24

2,7 X 54,24

17 X 21

3,0 X 47,46

17 X 24

3,0 X 54,24

17 X 27

3,0 X 61,02

17 X 30

3,0 X 67,80

18 X 24

3,4 X 54,24

18 X 27

3,4 X 61,02

18 X 30

3,4 X 67,80

18 X 36

3,4 X 81,14

19 X 27

3,9 X 61,02

19 X 33

3,9 X 74,53

19 X 39

3,9 X 88,14

Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:

Fôrmas de tábuas:

18 x 27


19 x36

Fôrmas de chapas:

15 x 15


18 x 27

Escoramentos:

19 x 36


18 x 27

O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.

Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol e da chuva. No manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos.

Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito para a montagem dos painéis .

MONTAGEM DE ARMADURAS PARA CONCRETO ARMADO.

1 - AÇO

ESPECIFICAÇÃO.

Tipos de aço usados na construção :

a) Aço CA 50 e CA 60 , barras e fios.

b) Tela de aço pré – fabricada .

c) Arame recozido.

As barras e fios laminados a quente, lisos, pertencem à classe A ; barras

e fios trabalhados a frio, torcidas ou com mossas ( deformações ) pertencem à classe B.

Os fios são usados somente nos processos de protenção e prétensão.

As telas de aço são fabricadas em forma de malhas retangulares, soldadas em todos os pontos de contato , de aço CA 50 e CA 60 , classe B.

Nas obras com estruturas de grande responsabilidade e porte, devem –se tomar de cada remessa de aço e cada bitola dois pedaços de barra de 2,20m de comprimento ( não considerando os 20cm da ponta da barra fornecida) e enviá-los para ensaios de tração e eventualmente para outros ensaios . Se houver rejeição repetir o ensaio com novas amostras , se voltar a ter rejeição rejeitar a remessa.

ESTOCAGEM.

As barras de aço não podem ser dobradas, nem durante o transporte nem para o armazenamento. Recomenda-se fazer o estoque separando as barras por bitolas. Recomenda-se também fazer um depósito de sobras de cortes , separando as sobras por bitolas e por medidas de comprimento.

Limpar as barras de forma conveniente antes do dobramento , removendo qualquer substância que possa ser prejudicial a uma boa aderência com o concreto .

Estocar as barras sempre em cima de pontaletes ou estrados , evitando o contato com a umidade do solo , paredes , etc.

ORIENTAÇÕES PARA A MONTAGEM DAS PEÇAS ESTRUTURAIS.

OBJETIVO : Padronizar os procedimentos de montagem de armadura para estruturas de concreto armado.

DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA:

  • Projeto de armação.
  • Projeto de estrutura. ( fôrmas ).
  • Projeto de instalações de para raios.
  • NR18.

MÈTODO EXECUTIVO.

Na execução das montagens obedecer rigorosamente o projeto . Entretanto pode acontecer vários casos em que o projeto falha em detalhes ou existem situações que devido a posição das peças fica difícil obedecer o projeto; pode acontecer por exemplo aglomeração de barras ou modificações necessárias de adaptação do projeto à realidade da obra. Nestes casos especificos aconselha-se ver a possibilidade de mudanças com o engenheiro responsável pelo projeto.

Para casos em que falta informações no projeto aconselha-se seguir as seguintes normas brasileiras.

COBRIMENTO DE ARMADURA.

Para concreto a ser revestido com argamassa.

Em lajes no interior de edifícios 5mm.

Em paredes no interior dos edifícios 10mm.

Em lajes e paredes ao ar livre 15mm.

Em vigas e pilares e arcos no interior dos edifícios 15mm.

Em vigas e pilares ao ar livre 20mm.

Para concreto aparente.

Ao ar livre 25mm.

No interior dos edifícios 20mm.

Para concreto em contato com o solo 30mm.

Para concreto em meio fortemente agressivo 40mm.

DISTÂNCIAS ENTRE AS BARRAS

Em geral a distância entre duas barras não deve ser menor que o diâmetro das próprias barras e nunca menor que 20mm.

Nas lajes , o espaçamento das barras da armadura principal não deve ser maior que 20cm na região dos 2/4 médios do vão, ( vão total menos ¼ de cada apoio ) , e deve ser menor que duas vezes a espessura da laje.

O espaçamento entre os estribos não deve ser maior que a metade da largura da viga e nunca e nunca ultrapassar 30cm.

GANCHOS

Os ganchos da estremidades das barras de armaduras longitudinais de tração podem ser :

a) semicirculares , com ponta reta de comprimento não inferior a 2Æ.

b) em angulos de 45o (interno) , com ponta reta não inferior a 4Æ.

c) em angulos reto , com ponta reta não inferior a 8Æ.

  • Para barras lisas os ganchos devem ser semicirculares.

EMENDAS

a) TRANSPASSE

As emendas de barras por transpasse devem ser feitas rigorosamente de acordo com as orientações do projetista . Quando não houver indicações , as emendas são feitas na zona de menor esforço de tração.

A emenda não é permitido em barras de bitola maior que 32mm, nem para tirantes e pendurais ( elementos estruturais lineares de seção inteiramente tracionada).

No caso de feixe o diâmetro do círculo de mesma área, para cada feixe, não deve ser superior a 45mm , respeitados os critérios estabelecidos na NBR 9118 , item 9.5.2.5.

Quando se tratar de armadura permanentemente comprimida ou de distribuição , todas as barras podem ser emendadas na mesma seção.

Em qualquer caso o comprimento da emenda mínima deve ser ³15f ou ³20cm.

b) LUVAS ROSQUEADAS.

Por este tipo de emenda , as luvas rosqueadas devem ter resistência maior que as barras emendadas.

c) SOLDA.

Exigem cuidados especiais quanto ás operações de soldagem que devem atender a especificações de controle do aquecimento e resfriamento da barra, conforme normas especificas.

As emendas por solda devem ser:

- de topo , por caldeamento , para bitola não menor que 10mm.

- de topo , com eletrodo, para bitola não menor que 20mm.

- por transpasse com pelo menos dois cordões de solda longitudinais, cada um deles com comprimento não inferior a 5 Æ , afastados no mínimo 5 Æ.

- com barras justa postas ( cobre juntas ) , com cordões de solda longitudinais, fazendo-se coincidir o eixo baricêntrico co conjunto com o eixo longitudinal das barras emendadas, devendo cada cordão ter comprimento de pelo menos 5 Æ.

CONDIÇÕES PARA INICIO DO TRABALHO.

As proteções de periferia devem estar instaladas no perímetro da área de trabalho, de modo a garantir a segurança de vizinhos e funcionários da obra.

As fôrmas devem estar montadas, mas não fechadas ( no caso de pilares ), com locação e escoramento conferidos e desmoldante aplicado.

Monta , no início da obra , uma bancada de armador principal constituída basicamente por pranchões de madeira apoiados sobre cavaletes e providas dos equipamentos necessários à preparação da armadura. Montar mais uma bancada com a finalidade de auxiliar na montagem e no posicionamento final das armaduras.

As bancadas devem ser montadas acompanhando a norma que regulamenta o diâmetro dos pinos de dobramento ( NBR 7480 ; NBR 7481 ).

BITOLA

(mm)

TIPO DE AÇO

CA - 25

CA - 50

CA - 60

Æ £ 10

3 Æ

3 Æ

3 Æ

10 < Æ <>

4 Æ

5 Æ

-----------

Æ ³ 20

8 Æ

8 Æ

-----------

Esta bancada é necessária mesmo em obras em que a ferragem já vem dobrada, pois sempre há a necessidade de dobrar alguma peça na própria obra.

Após a montagem da bancada deve-se iniciar o corte dos vergalhões de aço , sempre de acordo com o projeto , e também baseado em um planejamento de cortes que deve dar a seqüência de peças a serem cortadas evitando assim um desperdício de material .

Fig. 1

Após os cortes das peças e a dobra , estas peças deverão ser separadas em feixes com a identificação das peças de acordo com o projeto, depois de identificadas as peças devem ser levadas para o local onde será montada ou ser colocada em local de fácil acesso para os montadores.

As peças que já vem dobradas , devem ter seus números de identificação e quantidades conferidos com o auxílio do projeto e da documentação que deve vir junto com os materiais.

As peças deverão ser montadas de acordo com o projeto , após a montagem as peças devem receber os espaçadores de preferência antes de serem colocadas nas formas.

Após a colocação das armações nas valas devemos ficar atentos com a proteção das pontas que servirão para arranque , elas devem ser protegidas para evitar que alguém venha a se acidentar .

CORTE E DOBRA.

Para cortar e dobrar o aço , na obra , é necessário seguir algumas regras para evitar o desperdício do aço:

- O raio de curvatura interno dos ganchos e estribos será pelo menos igual a três vezes o diâmetro para barras de aço CA 50.

- Para calcular o comprimento do aço necessário para fazer um gancho observam-se as seguintes normas :

  • multiplica-se o diâmetro do aço treze vezes para cada gancho . ( gancho semicircular ) .
  • para ganchos a quarenta e cinco graus multiplicamos por 12,5 vezes o diâmetro para cada gancho.

- Para calcular o comprimento de aço necessário para fazer o estribo devemos proceder da seguinte maneira.

  • soma-se as medidas dos quatro lados .
  • calcula-se o comprimento do ferro para dois ganchos.
  • somam-se as medidas dos quatro lados .
  • calcula-se o total dos três descontos ( para cada canto à noventa graus devemos descontar duas vezes o diâmetro ).
  • subtrai-se a medida dos três descontos da soma das medidas dos lados com a medida dos ganchos.

ESTRIBO REDONDO

No estribo redondo os ganchos são semicirculares. Há também um transpasse que tem a função de dar uma maior resistência . A medida desse transpasse, quando não indicada no projeto , é de 40 vezes o diâmetro do aço. O comprimento do aço necessário para fazer o estribo será calculado da seguinte maneira:

  • multiplica-se o diâmetro do estribo por 3,14 para encontrar o seu perímetro .
  • calcula-se o comprimento do aço para dois ganchos semicirculares .
  • multiplica-se 40 vezes o diâmetro do aço para fazer o transpasse .
  • somam-se os três resultados encontrados , tendo-se assim o comprimento total do aço.

SUBSTITUIÇÃO DE BITOLA

As vezes pode ocorrer na obra a necessidade de substituir um determinado aço , ou porque não temos o aço , pedido em projeto , disponivel na obra ou porque temos exedente de aço de bitola diferente a pedida , mas que pode eventualmente ser utilizada , até para evitar desperdicío e isto é possível ser feito desde que se obedeça a um calculo simples que pode ser feito utilizando a formula a seguir.:

Ns = Ni x Si S = p x d

Ss 4

Ns = número de barras substitutas

Ni = número de barras indicadas no projeto

Si = área da barra indicada no projetop

Ss = área da barra substituta

CONCRETAGEM

Antes da concretagem devemos verificar um conjunto de medidas a serem tomadas antes do lançamento do concreto objetivando a qualidade da peça a ser concretada, que são:

a) Fôrma e Escoramento

· Conferir a montagem baseada no projeto;

· Estanqueidade;

· Limpeza e aplicação de desmoldante;

· Cimbramento.

b) Armadura

· Bitolas, quantidades e dimensões das barras;

· Posicionamento;

· Fixação;

· Cobrimento das armaduras (pastilhas, espaçadores)

· Limpeza.

· Segurança.

c) Lançamento

· Programar antecipadamente o volume de concreto, início e intervalos das cargas;

· Programar o tempo previsto para o lançamento;

· Dimensionar a equipe envolvida no lançamento, adensamento e cura do concreto;

· Prever interrupções nos pontos de descontinuidade (juntas, encontros de pilares, paredes com vigas ou lajes);

· Especificar a forma de lançamento (convencional, bomba estacionária, autobomba com lança, esteira, caçamba);

· Providenciar equipamentos e dispositivos (carrinhos, jericas, guincho, guindaste, caçamba);

· Providenciar ferramentas diversas (enxada, pás, desempenadeiras, ponteiros, etc..)

· Providenciar tomadas de força para equipamentos elétricos;

· Durante o lançamento devemos evitar o acúmulo de concreto em determinados pontos da fôrma, lançar o mais próximo da sua posição final, evitar a segregação e o acúmulo de água na superfície do concreto, lançar em camadas horizontais de 15 a 30cm, a partir da extremidade para o centro das fôrmas, lançar nova camada antes do início de pega da camada inferior, a altura de lançamento não deve ultrapassar a 2,0m;

· No caso de lançamento convencional verificar: o intervalo compatível de entrega do concreto, limitar o transporte a 60m, preparar rampas e caminhos de acesso, iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto;

· No caso de lançamento por bombas verificar: altura de lançamento, prever local de acesso e de posicionamento para os caminhões e bomba.

· Prever locais de uso do exedente do concreto , para evitar desperdicío.

· Cuidar da questão da segurança.

d) Adensamento

· Providenciar, vibradores de imersão (agulha), vibradores de superfície (réguas vibratórias), vibradores externos (vibradores de fôrma);

· O vibrador de imersão deve penetrar cerca de 5,0cm da camada inferior;

· Iniciar o adensamento logo após o lançamento;

· Evitar o adensamento a menos de 10cm da parede da fôrma devido a formação de bolhas de ar e perda de argamassa;

e) Cura

· Iniciar a cura tão logo a superfície concretada tenha resistência à ação da água;

· A cura deve ser contínua;

CALCULO PRATICO DE CONCRETO

A seguir demonstramos um passo a passo para calcular o consumo de materiais para concreto feito na obra,

1) Calcular o volume do concreto.

2) Acrescentar 60% , referente aos vazios provocados pelos diferentes diâmetros dos agregados.

3) Acrescentar 5% , referente ao adensamento.

4) Dividir pela soma do traço .

5) Multiplicar por cada componente do traço.

6) Transformar o volume do cimento em litros.

7) Dividir o cimento por 40 , que é a quantidade aproximada em litros do saco de 50kg de cimento.

8) Transformar a brita e a areia em litros.

9) Dividir por 18 , que é a quantidade de litros de uma lata usada como padrão na obra,

10) Aplicar uma regra de três para descobrir a quantidade real de agregados para efetuar a concretagem. ( os depósitos vendem um metro cúbico de agregado como sendo 48 latas de 18 litros )

fôrmula : 1m³ = 48

xm³ n latas

n latas = ao números de latas encontradas no item 9.

CONCRETO PREPARADO MANUALMENTE

Devemos evitar este tipo de preparo, pois a mistura das diversas massadas, não ficam com a mesma homogeneidade. O concreto preparado manualmente é aceitável para pequenas obras e deve ser preparado com bastante critério seguindo no mínimo as recomendações abaixo:

· Deve-se dosar os materiais através de caixas com dimensões pré determinadas, ou com latas de 18 litros, e excesso de areia ou pedra no enchimento das mesmas deve ser retirado com uma régua;

· A mistura dos materiais deve ser realizada sobre uma plataforma, de madeira ou cimento, limpa e impermeável (preferencialmente em "caixotes") .

· Espalha-se a areia formando uma camada de 10 à 15cm, sobre essa camada esvazia-se o recepiente de cimento, espalhando-o de modo a cobrir a areia e depois realiza-se a primeira mistura, com pá ou enxada até que a mistura fique homogênea.

· Depois de bem misturados, junta-se a quantidade estabelecida de pedra britada, misturando os três materiais.

· A seguir faz-se um buraco no meio da mistura e adiciona-se a água, pouco a pouco, tomando-se o cuidado para que não escorra para fora da mistura, caso a mistura for realizada sobre superfície impermeável sem proteção lateral "caixotes" .

Para regular a quantidade de água e evitar excesso, que é prejudicial, é conveniente observar a consistência da massa, da seguinte maneira:

· Se a plainada com a pá, a superfície deve ficar úmida, sem perder água.

· Se espremido com a mão um punhado de massa, a forma da espremedura deve permanecer.

CONCRETO PREPARADO EM BETONEIRA.

Recomenda-se o mesmo cuidado no enchimento das caixas ou latas, medidas de areia e pedra do item .

Os materiais devem ser colocados Na betoneira na seguinte ordem:

· É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, parte da água, e em seguida do agregado graúdo, e girar a betoneira pois a betoneira ficará limpa;

· É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois havendo água e pedra, haverá uma boa distribuição de água para cada partícula de cimento.

· Finalmente, coloca-se o agregado miúdo.

· Colocar o restante da água de forma gradaativa até atingir a consistência ideal.

O tempo de mistura deve ser contado a partir do primeiro momento em que todos os materiais estiverem misturados.

Podemos estabelecer os tempos mínimos com relação ao diâmetro "d" da caçamba do misturador, em metros .

Tabela - Tempos mínimos de mistura de acordo com o diâmetro e tipo de betoneira

TEMPOS MÍNIMOS DE MISTURA

Misturador tipo

Eixo Vertical

Eixo Horizontal

Eixo inclinado


Tempo mínimo de mistura (seg.)


CONCRETO DOSADO EM CENTRAL

Para a utilização dos concretos dosados em central, o que devemos saber é programar e receber o concreto.

a) - Programação do concreto: devemos conhecer alguns dados, tais como:

localização correta da obra

o volume necessário

a resistência característica do concreto a compressão (fck) ou o consumo de cimento por m³ de concreto.

a dimensão do agregado graúdo

o abatimento adequado (slump test),

Obs: A programação deve ser feita com antecedência e deve incluir o volume por caminhão a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões.

b) - Recebimento: antes de descarregar, deve-se conferir:

o volume do concreto pedido

a resistência característica do concreto à compressão (fck).

aditivo se utilizado

Se tudo estiver correto, só nos resta verificar , o abatimento (slump test) para avaliar a quantidade de água existente no concreto. Para isso devemos contratar uma empresa especialista para executar o ensaio , e a concreteira geralmente já faz o teste por segurança. Este ensaio é executado como segue:

coletar a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto ou 30 litros.

coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e preencha em 3 camadas iguais e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada.

adense a camada junto a base e no adensamento das camadas restantes, a haste deve penetrar até a camada inferior adjacente.

retirar o cone e com a haste sobre o cone invertido meça a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto.

Obs:1- Sempre que estivermos realizando a concretagem por bombeamento , devemos providenciar cimento para lubrificar a bomba antes do inicio da concretagem .

2 - Controlar a chegada dos caminhões de concreto na obra , para evitar um intervalo muito grande entre os caminhões , o que poderá provocar um pré endurecimento do concreto no tubo de lançamento , o que pode acarretar quebra do equipamento e principalmente acidentes graves.

Aplicação do concreto em estruturas

Na aplicação do concreto devemos efetuar o adensamento de modo a torná-lo o mais compacto possível.

O método mais utilizado para o adensamento do concreto é por meio de vibrador de imersão, para isso devemos ter alguns cuidados:

aplicar sempre o vibrador na vertical

vibrar o maior número possível de pontos

o diâmetro do vibrador deve ser compativel com o volume de concreto a ser adensado.

não vibrar a armadura nem a forma.

não imergir o vibrador a menos de 10 ou 15 cm da parede da fôrma.

mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante.

Figura - Aplicação do vibrador na vertical

Porém antes da aplicação do concreto nas estruturas devemos ter alguns cuidados:

a altura da camada de concretagem deve ser inferior a 50 cm, facilitando assim a saída das bolhas de ar.

e alguns cuidados nos pilares, vigas, lajes como segue:

a) Nos pilares

Verificar o seu prumo de preferência um dia antes , e fazer com que a fôrma fique travada e contraventada.

Engravatar a fôrma a cada aproximadamente 50 cm, e em casos de pilares altos a 2,00m fazer uma abertura "janela" para o lançamento do concreto, evitando com isso a queda do concreto de uma altura fazendo com que os agregados graúdos permaneçam no pé do pilar formando ninhos de pedra a vulgarmente chamado "bicheira".

Podemos ainda fazer uma outra abertura no pé do pilar para, antes da concretagem, fazer a remoção e limpeza da sua base.

O concreto deverá ser vibrado com vibrador específico para tal, e não a "marteladas" como o usual.

engastalho

Figura - Cachimbo para facilitar a concretagem

b) - Nas vigas

Deverá ser feito formas, contraventadas a cada 50cm, através de gavatas, mãos-francesas etc., par evitar, no momento de vibração, a sua abertura e vazamento da pasta de cimento.

Verificar a estanqueidade das fôrmas;

Limpar as fôrmas e molhá-las antes de concretar

As vigas deverão ser concretadas de uma só vez, caso não haja possibilidade, fazer as emendas à 45º (Figura).

As emendas de concretagem devem ser feitas de acordo com a orientação do Engenheiro calculista. Caso contrário, a emenda deve ser feita a 1/4 do apoio, onde geralmente os esforços são menores. Devemos evitar as emendas nos apoios e no centro dos vãos, pois ao momentos negativos e positivos, respectivamente, são máximos.

Figura - Emendas de concretagem em vigas realizada à 450

Quando uma concretagem for interrompida por mais de três horas a sua retomada só poderá ser feita 72 horas - após a interrupção; este cuidado é necessário para evitar que a vibração do concreto novo, transmitida pela armadura, prejudique o concreto em início de endurecimento. A superfície deve ser limpa, isenta de partículas soltas, e para maior garantia de aderência do concreto novo com o velho devemos:

1º retirar com ponteiro as partícula soltas

2º molhar bem a superfície e aplicar

3º ou uma pasta de cimento ou um adesivo estrutural para preencher os vazios e garantir a aderência.

4º o reinicio da concretagem deve ser feito preferêncialmente pelo sentido oposto.

c) - Nas Lajes

Após a armação, devemos fazer a limpeza das pontas de arame utilizadas na fixação das barras, através de imã, fazer a limpeza e umedecimento das formas antes de concretagem, evitando que a mesma absorva água do concreto. O umedecimento nas fôrmas de laje maciça não pode originar acúmulo de água, formando poças.

Garantir que a armadura negativa fique posicionada na face superior, com a utilização dos chamados "Caranguejos." (Figura )

Figura - Detalhe da colocação de caranguejos no posicionamento das armaduras das lajes

Recomendamos o uso de guias de nivelamento e não de pilaretes de madeira para nivelarmos a superfície das lajes.

Recomendamos ainda que as passarelas, para movimentação de pessoal no transporte de concreto, seja feita móveis e apoiadas diretamente sobre as formas, independentes da armadura .

Cura

A cura é um processo mediante o qual mantém-se um teor de umidade satisfatório, evitando a evaporação da água da mistura, garantindo ainda, uma temperatura favorável ao concreto, durante o processo de hidratação dos materiais aglomerantes.

A cura é essencial para a obtenção de um concreto de boa qualidade. A resistência potencial, bem como a durabilidade do concreto, somente serão desenvolvidas totalmente, se a cura for realizada adequadamente.

Existem dois sistemas básicos para obtenção da perfeita hidratação do cimento:

1 – Criar um ambiente úmido quer por meio de aplicação contínua e/ou freqüente de água por meio de alagamento, molhagem, vapor d’água ou materiais de recobrimento saturados de água, como mantas de algodão ou juta, terra, areia, serragem, palha, etc.

OBS.: Deve-se ter cuidados para que os materiais utilizados não sequem e absorvam a água do concreto.

2 – Prevenir a perda d’água de amassamento do concreto através do emprego de materiais selantes, como folhas de papel ou plástico impermeabilizantes, ou por aplicação de compostos líquidos para formação de membranas.

a) Tempo de Cura

Para definir o prazo de cura, motivo de constante preocupação de engenheiros e construtores nacionais, é necessário considerar dois aspectos fundamentais:

- a relação água/cimento e o grau de hidratação do concreto;

- tipo de cimento.

Para concretos com resistência da ordem de 15Mpa devemos curar o concreto num período de 2 a dez dias, de acordo com a relação a/c utilizada e o tipo de cimento, conforme mostra a Tabela:

Tabela 11.8 - Número de dias para cura de acordo com a relação a/c e do tipo de cimento

a/c

Cimento

0,35

0,55

0,65

0,70

CPI e II 32

2

3

7

10

CPIV – POZ 32

2

3

7

10

CPIII – AF – 32

2

5

7

10

CPI e II – 40

2

3

5

5

CPV – ARI

2

3

5

5

Há, também, outros aspectos importantes na determinação do tempo total de cura e não podem deixar de ser mencionados, uma vez que, de alguma forma, atuam sobre a cinética da reação de hidratação do cimento :

- condições locais, temperatura, vento e umidade relativa do ar;

- geometria das peças, que pode ser definida pela relação, área de exposição/volume da peça.

Em certas condições, haverá necessidade de concretos mais compactos (menos porosos), exigindo um prolongamento do período em que serão necessárias as operações de cura. Nessas condições haverá necessidade de considerar também a variável agressividade do meio ambiente.

O maior dano causado ao concreto pela falta da cura não será uma redução nas resistências à compressão, pelo menos nas peças espessas, que retêm mais água e garantem o grau de umidade necessário para hidratar o cimento. A falta de uma cura adequada age principalmente contra a durabilidade das estruturas, a qual é inicialmente controlada pelas propriedades das camadas superficiais desse concreto. Secagens prematuras resultam em camadas superficiais porosas com baixa resistência ao ataque de agentes agressivos. Ironicamente, as obras mais carentes de uma cura criteriosa – pequenas estruturas, com concreto de relação a/c elevada – são as que menos cuidados recebem, especialmente componentes estruturais, como pilares e vigas. Além disso, é prática usual nos canteiros de obras cuidar da cura somente na parte superior das lajes.

11.4.7 - Desforma

A desforma deve ser realizada de forma criteriosa. Em estruturas com vãos grandes ou com balanços, deve-se pedir ao calculista um programa de desforma progressiva, para evitar tensões internas não previstas no concreto, que podem provocar fissuras e até trincas.

Quando os cimentos não forem de alta resistência inicial ou não for colocado aditivos que acelerem o endurecimento e a temperatura local for adequada, a retirada das fôrmas e do escoramento não deverá ser feito antes dos seguintes prazos:

faces laterais 3 dias

retirada de algumas escoras 7 dias

faces inferiores, deixando-se algumas escoras 14 dias

desforma total, exceto as do item abaixo 21 dias

vigas e arcos com vão maior do que 10 m 28 dias

A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado, evitando-se desformas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.

Noções de segurança:

- Para evitar quedas de pessoas em aberturas, beirada das lajes, escorregões ocasionados pela desforma, emprego de escadas inadequadas devemos: proteger as beiradas das lajes, poços, com guarda-corpos de madeira, metal ou telados. As escadas devem ser dimensionadas em função do fluxo de trabalhadores, ser fixadas nos pisos inferiores e superiores.

- Para evitar quedas de materiais e objetos, devemos evitar o empilhamento e armazenamento próximo a beiradas de laje. Madeira de desforma devem ser armazenadas no centro do pavimento.

- O içamento de materiais só deve ser feito por pessoal qualificado

- Para o transporte, corte, dobra e manipulação de armações de aço devem ser utilizados os equipamentos de proteção individual obrigatórios (capacete, óculos de segurança contra impactos, avental, luva e mangote de raspa, protetor auricular, calçado, cinturão de segurança tipo pára-quedista e trava-quedas).

- Retirar da área de produção as ferramentas defeituosas, danificadas ou improvisadas.

- Em todas as lajes antes da concretagem devem ser provideciados ganchos que posteriormente serão concretados e usados para prender os cintos de segurança.

- Em todos os edificíos com mais de dois andares devem ser providenciadas bandejas para evitar quedas de materiais.

IMPERMEABILIZAÇÃO DE FUNDAÇÕES

A impermeabilização das fundações, tem por objetivo principal garantir uma vida longa e com qualidade a alvenaria ou outro tipo de elevação que for colocada sobre a fundação.

1 – Detalhes de sistemas de impermeabilização

São apresentados a seguir, detalhes e especificações de sistemas e procedimentos de impermeabilização em situações freqüentes nas edificações, como:

1.1 - Base de alvenarias de tijolos, junto ao baldrame em contato com solo úmido.

5.2 – Lastro de pisos de concreto

O conforto e a salubridade de um ambiente, seja para moradia como para trabalho, depende entre outras coisas do absoluto controle da umidade que pode vir por capilaridade do subsolo. Para tanto é importante prever um sistema de impermeabilização eficiente dos pisos. Considerando que na maioria das vezes os pisos são assentados sobre uma argamassa de proteção primária. É conveniente executar uma junta de dilatação ao longo de todo o perímetro do ambiente junto ao rodapé (em áreas maiores que 4 m2) e envolta de quaisquer elementos emergentes do piso (pilares, tubos, dutos etc.).

5.10 – Proteção de alvenarias

É muito comum ocorrer nas edificações infiltrações de umidade nas partes inferiores das paredes de alvenaria, com o aparecimento de manchas e bolhas na pintura. Esses defeitos aparecem logo após o término da construção devido, principalmente, a exigüidade dos prazos, pois raramente se espera a completa secagem das paredes antes de executar o revestimento e a pintura. Em geral a umidade decorre da falta de proteção das paredes durante a execução da obra, pela demora em terminar a cobertura, falta de calçadas ou de respingos de chuva caindo lateralmente às paredes. Além das impermeabilizações de vigas baldrames e alicerces serem necessárias para dar a devida proteção também nas alvenarias e preciso proteger contra respingos, conforme sugere o mestre Ripper (1995) no esquema mostrado na figura a seguir:

ELIMINAÇÃO DE UMIDADE DAS PAREDES NA PÓS-OCUPAÇÃO

1 – Opção 1 – Cristalização

A eliminação definitiva da umidade nas paredes de alvenaria devida à falhas na impermeabilização dos alicerces ou das vigas baldrames pode ser obtida com a injeção de produtos cristalizantes em furos executados nas bases das paredes de modo a impedir a ascensão da umidade por capilaridade. É uma opção prática, fácil e definitiva para corrigir infiltrações de umidade na parte inferior de paredes de alvenaria ou estruturas de concreto ocorridas após a ocupação do imóvel, pois não implica na interdição do local. Consiste na aplicação de um produto cristalizante a base de cimentos especiais e aditivos minerais que atuam por penetração osmótica nos capilares da alvenaria, argamassas e concretos, formando um gel que se cristaliza no processo de cura. Deve ser aplicado em materiais encharcado (quanto mais umidade maior poder de penetração do produto). Pode-se aplicar diretamente sobre as superfícies ou por meio de furos feitos com brocas de aço para aumentar o poder de penetração.

5.11.2 – Opção 2 – Substituição da parte inferior da alvenaria

Uma outra solução mais radical para esse tipo de problema freqüente é apontada por Ripper (1995) e consiste na substituição da impermeabilização, parcial ou completa, conforme a descrição a seguir:

a) executar cortes na alvenaria de 15 cm de altura (uma ou duas fiadas) ao longo de toda a base da alvenaria em trechos de 1 m de comprimento e espaçados em 80 cm um do outro;

b) retirar o material da impermeabilização deficiente, limpar e regularizar a superfície (alicerce ou viga baldrame);

c) aplicar duas camadas de feltro asfáltico, colados com asfalto oxidado a quente ou uma camada de butil ou similar em toda a extensão do rasgo;

d) aplicar uma camada de proteção de argamassa de cimento e areia de 1:4 e reconstruir a alvenaria encunhada em 80 cm do trecho de 1m deixando 10 cm para cada lado para o transpasse;

e) executar os rasgos nos trechos de 80 cm alternados e repetir os passos anteriores, inclusive sobre o transpasse;

f) retirar o revestimento úmido até 60 cm de altura, tanto internamente como externamente;

g) deixar secar a alvenaria, protegendo-a contra intempéries;

h) executar o revestimento interno com argamassa comum (emboço) e externamente com argamassa aditivada de impermeabilizante;

i) providenciar o acabamento e pintar após a carbonatação completa.

Adaptado de Ripper (1995)

6 – Materiais utilizados em Sistemas de Impermeabilização

O mercado oferece diversos sistemas que têm aplicações bastante definidas. Sua escolha deverá ser determinada em função da dimensão da obra, forma de estrutura, interferências existentes na área, custo, vida útil etc. Basicamente, existem os seguintes sistemas:

a) tamponamento: argamassas especiais aditivadas, com grande aderência e cura rápida;

b) vedação: uso de borracha de silicone monocomponente ou a base de poliuretano, para a colagem, vedação e selagem de materiais de construção como cerâmica, metal, vidro, plástico, madeira, concreto, gesso e outros;

c) membranas flexíveis moldadas in loco: emulsões asfálticas; soluções asfálticas; emulsões acrílicas; asfaltos oxidados + estrutura; asfaltos modificados + estrutura + elastômeros em solução (neoprene e hypalon);

d) membranas flexíveis pré-fabricadas: mantas asfálticas; mantas elastoméricas (butil/ EPDM); mantas poliméricas (PVC);

e) membranas rígidas moldadas in Loco: cristalização; argamassa rígida aditivada.